近年来，中铁二十三局集团有限公司（以下简称“中铁二十三局”）顺应时代要求，抢抓数字化发展机遇，发展智能建造，着重从项目应用实践上不断验证探索，力求以智能建造赋能项目精细化管理，实现企业可持续发展。
中铁二十三局从2010年开始布局信息化建设，历经业务管理信息化、办公业务一体化、业务财务一体化、物联应用一体化、信息管理数字化“五化”建设，在业务体系、系统建设、数据架构、应用机制等方面奠定了数字化应用基础。然而，在数字化应用、提效等方面仍未达到预期效果，存在“线上线下两张皮”、数据及时性、完整性难以解决以及业务管控有限等痛点。
当前，集团正在走精干、精简的项目精细化管理之路，而项目精细化管理是以“成本管理”为核心、强化“过程控制”主线、突出“效益最大化”原则的科学管理方法，数字化管理是实现精细化管理的必然选择。
针对数据采集效率低，采集及时性、完整性不够的问题，集团在业务关联、职能管控、三方生态、物联应用等方面下功夫，通过大量实践来破解存在的问题。一是健全业务系统管理环节，增大数据失真的成本；二是利用大数据监督，用正常数据监督问题数据；三是建立三方生态，将各类业务数据的采集延伸到第三方。通过三方确认，保障数据的及时性、有效性与完整性；四是借助物联网技术，通过各类传感器实现对各类数据的实时、高效、去人为化采集。
在实践中，我们得知业务关联、职能管控、三方生态在实现项目精细化管理和减轻工作负担、提升效率目标方面仍有不足，而只有智能建造既能解决数据特性问题，又能达到减负、提效、降风险的目标。
集团为加快发展智能建造，一方面，引进技术实力丰沛雄厚的公司做合作，另一方面，紧密联系一线，自主研发简单、有用、实用的智慧工地产品，力求减负、提效、降风险。
合作方面，与广联达在工程算量、形象进度化、BIM+GIS应用、IoT平台、钢筋厂智能管理等方面做深度合作，利用其先进的建模、图纸识别等技术推动数据采集提效，再与企业自身的ERP打通，实现管控的目的。双方合作二次开发BIMFACE、IoT平台，致力打造中铁二十三局的轻量化三维管理平台。
自主研发方面，对长大线性工程、大范围的农林项目的劳务人员管理、混凝土、原材料实物管理、工地视频AI监控等人、材、机、方案等管理，深入一线需求，针对管理痛点进行实践与探索，研发中铁二十三局自有版权和发明专利的实用产品。
在最基础、最根本的工程算量管理方面，中铁二十三局与广联达深度合作，利用其基建算量系统OCR、快速建模、便捷关联清单和物资档案等特点，实现一线人员快速、准确算量。
在进度管理方面，利用广联达的进度形象化系统所具备的参数化快速建模、计划编制、跟踪、预警与调整功能，形象化展示项目实际进度。
在人员管理方面，针对长大线性工程、广袤的农林项目，自主研发具备数据高效采集、校对、多考勤模式、自动出考勤和工资表、工资代发业财一体化对接等功能的劳务实名制管理系统，实现现场劳务人员的实际管理。
在材料管理方面，中铁二十三局自主研发随时可监控和对比的智能物料验收系统；自研打通业务系统、工控系统、物联设备数据，实现混凝土节超和拌合站独立核算的混凝土云联管理系统；自研了原材料（实物）管理系统。同时，引进了广联达的钢筋厂智能管理系统。
在设备管理方面，引进机械云监控系统，以北斗定位、超声油耗监控设备运转情况。此外，在安全管理、质量管理、成本管理、BIM轻量化应用和大数据应用方面，中铁二十三局也自研联研应用了相关系统和平台。
通过实践总结，目前，智能建造助力项目精细化管理在以下几方面取得了一定成效：一是减负，减少了一线人员工作量；二是提效，提升了企业的整体工作效能；三是降风险，降低了质量风险、管理风险；四是控成本，用数据对比实现成本的管控，节超可控。
混凝土云联管理系统是中铁二十三局自研自建的智慧工地系统，可实现对每盘混凝土质量、结构物混凝土节超管理的动态跟踪，将自拌混凝土管理全业务链打通，实现全业务线上办理，有效减轻现场司磅人员、调度人员及搅拌人员传统手工操作的同时，大幅度的提高全业务办理效率及闭环管理效能。
系统主要由拌合站PLA集成机柜、工控一体机、中间数据服务器、工业控制管理系统及各种网络应用组件构成，打通业务系统、工控系统、物联设备之间数据孤岛，解决多环节沟通难、质量管控难、混凝土结构物节超难、单位工程节超难、队伍节超难、原材料节超难等问题，如下图所示。
同时，应用一系列物联设备，解决现场传统管理弊端，有实际效果的减少操作失误，大幅度的提高工作效率。
现场技术人员使用电子设备端生产任务单功能进行下单，自动引用结构物信息及混凝土应耗，参考混凝土用量；试验员通过传输的单据（短信提醒），自动按单据中的混凝土标号引用理论配比或上期配比，参考快速配出施工配比，并且可限时自动提交；现场技术人员可在手机端实时查看混凝土生产情况；现场用不了的料，调度员可自行转移至其他任务单，快速匹配适用的用料地方，按需调度；技术员现场签收混凝土、完成评价，方便、可追溯性强。
同时，能配合运输机械云监系统，对车辆位置做追踪；实现按单个结构物进行混凝土消耗节超、按单位工程进行混凝土消耗节超、原材料的节超，还可实时查看拌合站生产情况和消耗统计。
运行效率。混凝土云联管理系统将传统模式业务环节迁移至线上，实现“现场需求一键提单、实验室线上配比、拌合站依单生产、作业队现场签收”，全程进度可追踪。相较于传统方式，系统显著提升业务响应及供应效率，降低沟通时效，确保现场施工生产需求得到一定效果保障。
质量控制。传统混凝土质量控制存在的问题，突出表现在混凝土原材料消耗比例失控时，混凝土处理存在严重滞后的问题。系统确保了混凝土生产的全部过程的精确控制，整合相关传感器，实时监测每盘、每车混凝土原材料实际消耗比例，对不合格情况实时预警，确保每盘混凝土出现比例失调时能立即处理，来保证每车混凝土质量可控。
节超分析。传统混凝土生产的全部过程监控缺失，数据标准不一致，所有的环节间缺乏有效的数据共享和协同机制，人为干预生产的全部过程太多，在某些特定的程度上影响混凝土生产数据的统计，无法监管准确节超。该系统实现了混凝土全过程追踪管理和数据采集，统一数据标准，打通系统数据共享，以此来实现多维度的混凝土消耗节超和原材料消耗节超对比分析，确保消耗不超过限制，提高成本管理水平。
中铁二十三局新建自有拌合站全部使用该系统，已完成52套系统建设。通过实际应用，在以下方面为项目精细化管理进行赋能：
物联应用。解决了数据及时、有效、完整的高效采集问题。通过最基础的每盘混凝土生产和原材料消耗数据，为拌合站独立核算提供了及时、有效和完整的数据，无人工负担。
减负。减少了沟通负担，实现全流程监控，提单人通过云端知晓当前任务单配比、拌合、运输情况；减少了对账、复核、做报表等环节；减少了质量上的问题追踪；云端与客户端相互连通，可线上提单后自动到达拌合站，无需数据重复录入。通过自动传感采集设备，应用后拌合站管理人力可减员2-3人，每拌合站每年节约人力成本约30万元。
提效。提高了拌合站运转效能；提高了各环节沟通效率；提高了项目与拌合站、施工队伍核算效率；提高了混凝土管控、原材料管控效率；实现实验室施工配合比云端管控；实现拌合站生产端施工配比在线管控，生产自动带出理论配比，实时更新施工配比，在需求同样的条件下，施工配比（限时）自动配置，在质量可控的前提下极大的提升了配比效率。经多站运行反馈，从下单到混凝土到场，采用系统相较传统做法，平均每单节约时机在20分钟以上，提效约40%以上。
降风险。实现拌合站独立核算，降低拌合站运营风险；每盘、每车质量监控，降低混凝土质量风险；对车辆实时定位、速度等进行监控，降低车辆运输安全风险；实现结构物混凝土节超对比，降低实施工程质量和成本管控风险。
控成本。系统能自动统计原材料节超、结构物混凝土节超、作业队混凝土使用节超等，可以通过拌合记录实现物资消耗情况统计。系统的应用使项目混凝土超耗比例整体降低约0.6至0.9个百分点。
发展智能建造新质生产力，突破了精细化管理的瓶颈，真正的完成了减负、提效、降风险。在实践中，发展智能建造应当做到“三个坚持”。
一是坚持深入一线，了解施工一线真正的需求。发展智能建造的最大的目的应该是为现场施工一线减负，减轻工作量和工作环节，提高生产和管理效率，降低现场管理风险，只有在一线真正应用，才能带来及时、有效和完整的管理数据。
二是坚持系统数据共享互通。系统数据共享互通是解决数据重复采集、信息效率低下、数据有效性差和数据价值弱化等问题的关键，只有真正打通系统间的数据穿透壁垒，实现数据应用的集成化、数据管理的集中化，才能真正的完成对数据分析利用及价值挖掘的最大化，这是发展智能建造的关键。
三是坚持强化自有队伍建设。智能建造是物联应用一体化建设，是软件硬件结合最为紧密的系统建设，一套系统级联的标准硬件从几个到几十个不等，这就决定了它的系统稳定运行的复杂性及常态运维的必要性，需要一支精干高效的（研建管用）队伍，实现智能建造产品的可控应用，这是发展智能建造的关键支撑。
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