在一个规模较大的企业，如果在没有一点经验的情况下进行5S管理培训，一方面员工抱有怀疑的态度，参与的积极性不高；另一方面会造成生产的不正常。因此，先在样板区推行5S管理，容易集中力量对该区域进行改进，能较快的取得成效，也能给全面推广奠定基础，得到宝贵的经验；同时对抱有怀疑态度的员工有直观的正面感受，使他们也能积极地投入到5S管理推广活动中，提高全体员工的工作热情。
原则一：有代表性的部门/车间，其特点是现场问题比较突出，而且基本能代表整个现场的问题；
原则四：选择的部门车间，员工数、面积大小、设备数量比较适中；日常工作任务没有处于非常饱和的状态。
可视化的工厂对所有人都是一个很容易理解的工作场所，任何人任何时刻走进任何一个工作单元/岗位，都是一目了然，立马清楚工作单元/岗位的状态，什么是浪费什么是异常，哪里存在改进的空间。
①提升整个公司员工的素质：传播公司的企业文化、所使用的、价值观等正能量信息，改变部属的思想、行为、观念，培养好的习惯。
②提供教导的平台：培训5S的基础知识、宣导5S的有关标准、分享5S的改善历程，提升员工对现场5S的认知水平和改善技能。
③进行5S工作安排：班组长对全员5S的工作进行安排，通过早会传达，使员工更清楚的了解每日执行5S工作的重点在哪里。
引导和鼓励员工积极主动地提出并实施现场5S、七大浪费等是提升公司管理能力的改善建议，并进行认可和激励，线S活动。
各部门办公室、车间、仓库改善合格后，需制作“现场维持管理标准卡”，所有标准卡的格式统一。各部门应严格按照现场为出管理标准卡来维护，不得降低管理标准甚至无故消失。
总结样板区的成功经验，梳理现场5S的推进流程，制定现场5S的复制推广计划，按照计划执行现场5S改善。
制定5S实施管理办法，含：推进流程、管理表单、有关标准、考核稽核办法、奖惩制度等，并将现场评比结果进行公布，形成比学赶帮超的氛围。
针对现场5S做的较好的团队或个人，进行表彰，通过梳理典型来达到鼓舞士气的目的，慢慢地加强全员5S的意识和改善能力。